FMEAとは?

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故障モード影響解析

読み方こしょうもーどえいきょうかいせき
別名:エフ・エム・イー・エー、FMEA
【英】:Failure Mode and Effect Analysis

製品またはプロセスについて、問題発生する前に問題故障モード)を識別し、予防する体系的手法であり、「設計FMEA」と「工程FMEA」の2種類がある。

設計FMEA」は、設計段階において、製品故障モードを含めた設計以降後工程顧客まで)で発生する問題(リスク)を予測し、定量的重みづけをした上でリスク低減方策(設計施策製造施策)を実施する。信頼性製造性の高い設計目的に使われる。

工程FMEA」は、製造品質影響を及ぼす考えられる製造プロセス上の品質不具合(リスク)を特定し、定量的重みづけをした上でリスク低減方策(対策管理)を実施する。新工程早期安定化工程改善のために使われる。

また、自動車部品産業ISO9001セクター規格であるISO/TS16949において、コアツールとしてFMEAが要求されている。

FMEA

※「大車林」の内容は、発行日である2004年時点の情報となっております。

FMEA

出典: フリー百科事典『ウィキペディア(Wikipedia)』 (2015/11/24 14:11 UTC 版)

FMEA(えふえむいーえー、: Failure Mode and Effect Analysis)は、故障不具合の防止を目的とした、潜在的な故障の体系的な分析方法である。


  1. ^ ここでは、簡潔に記述してある旧版(JIS Z 8115:1981)の定義を述べた。現在のJIS Z 8115:2000「ディペンダビリティ(信頼性)用語」では、「フォールトモード・影響解析」の中で、「あるアイテムにおいて,各下位アイテムに存在し得るフォールトモードの調査,並びにその他の下位のアイテム及び元のアイテム,さらに,上位のアイテムの要求機能に対するフォールトモードの影響度の決定を含む定性的な信頼性解析手法。FMEAは、設計の不具合及び潜在的な欠点を見出すために実施される。」と規定されている。
  2. ^ JIS Z8115:1981。JIS Z8115:2000も参照のこと。
  3. ^ a b 久米均『設計開発の品質マネジメント』日科技連出版社,1999年,pp.141-143
  4. ^ このかもしれない(実際に起こるかどうかは問題ではない)を強調するため、故障モードは「潜在的故障モード(potential failure mode)」という言い方もされる。
  5. ^ Procedure for performing a failure mode effect and criticality analysis, November 9, 1949, United States Military Procedure, MIL-P-1629
  6. ^ Sperber, William H. and Richard F. Stier. "Happy 50th Birthday to HACCP: Retrospective and Prospective". FoodSafety magazine. December 2009-January 2010. pp. 42, 44-46.
  7. ^ 牧野鐵治「FMEAとFTA」真壁肇 編『改訂版 信頼性工学入門』日本規格協会,1996年,p126
  8. ^ Quality Associates International's History of FMEA
  9. ^ E. Fadlovich, Performing Failure Mode and Effect Analysis
  10. ^ Kmenta, Steven; Koshuke Ishii (November 2004). "Scenario-Based Failure Modes and Effects Analysis Using Expected Cost". Journal of Mechanical Design 126 (6): 1027. doi:10.1115/1.1799614.
  11. ^ Mcdermottほか、pp.28-29
  12. ^ 金子龍三『先端技術者のためのトラブルシューティング技術』日科技連出版社,2005年,pp.85-99
  13. ^ Mcdermottほか、pp.33-34
  14. ^ Mcdermottほか、pp.26-27
  15. ^ Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation『POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (Reference Manual 4th Edition)』AIAG,2008年,p11
  16. ^ とにかく故障モードを漏れなく列挙することが大事なので、時には逆に見て見落としがないかどうか確かめることもよい場合があるかもしれない。ただし、ある故障を挙げ、その原因を数え上げていく手法はFTAと呼ばれる手法である。
  17. ^ 例えばAIAGのマニュアル(Chryslerほか、p74)を参照。そこには自動車のドアパネル内側へのワックス塗布工程に対する工程FMEAの例を掲載している。
  18. ^ Mcdermottほか、pp.34-35
  19. ^ a b 久米、pp.145-147
  20. ^ Mcdermottほか、pp.37-40
  21. ^ 石田、pp.78-81
  22. ^ 浅井輝久「工程FMEAのIT展開に実施」クオリティフォーラム2003,日本科学技術連盟,2003年,pp209~214
  23. ^ Chryslerほか、p.136
  24. ^ 石田、p.82
  25. ^ a b c JIS Z8115:2000「ディペンダビリティ(信頼性)用語」より。
  26. ^ 「プロセスFMEAを実施する場合、プロセスの5大要素の観点から考察することは有用である。すなわち、人、材料、設備、方法及び環境である。」 McDermottほか


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