シックス・シグマとは? わかりやすく解説

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6シグマ

別名:シックスシグマ、
【英】:Six Sigma

6シグマは、結果バラツキ影響与える重要特性CTQ)を特定し改善するプロジェクト型改善活動ベースとした、経営革新手法である。

ここで、シグマ(σ)とは統計用語でバラツキ標準偏差)をあらわす指標であり、統計的工程管理では3σが工程の異常を判断する目安とされている。これは、正規分布の±3σから外れ確率は、約0.3%という性質利用している。同様にレベルとは、±のことであり、正規分布の±から外れ確率は、10億分の2となる。

経営革新手法6シグマでは、短期的なシグマレベルに対して長期的には、1.5σ分悪化することを経験則から定めており、短期的なシグマレベルの結果からこの長期的なシグマレベルを推定することもある。(例えば、短期的なレベル長期的に1.5σ分悪化した場合は、1.5シグマレベルとなり、正規分布の±1.5σから外れ確率は、約13.4%(片側では6.7%)と推定する場合がある。)

シックスシグマ / 6σ

別名:
【英】Six sigma

業務オペレーション品質管理手法経営改善方法論の一つであり、統計分析手法品質管理手法体系的に使用して製品製造サービス提供関連するプロセス上の欠陥識別排除することにより、不良率の引き下げ顧客満足度改善していくものである

・シックスシグマは、「製品100万作ったときの不良率を3~4個にする」という高レベル目標達成するための全社的取り組みである。シグマ(σ)とは、統計学上のバラツキを示す標準偏差のことであり、100万に3~4個という確率は、統計学で「6シグマ(σ)」に相当することから、シックスシグマと呼ばれるようになった

・シックスシグマは、1980年代初頭米国モトローラ社が生産プロセス改善するために開発した手法で、日本の製造メーカー等で実施されていたQC/TQCを研究して生み出された。

日本のQC/TQCは、現場作業者がQCサークル作って現場問題現場で解決するという日常活動として展開されるが、シックスシグマは、トップマネジメント改善したいポイント要件定義しブラックベルト呼ばれるシックスシグマのエキスパートの下に現場作業チーム編成され数ヶ月間の有期プロジェクトとして改善活動展開される

・シックスシグマの活動の内容は、「COPQ(cost of poor quality製品やサービス品質不良のために生じ無駄なコスト)」と「CTQ(critical to quality経営品質決定的な影響与え数少ない要因)」を2つ指導原理として、特定の要因プロセス等を「MAIC」や「DMAIC」のサイクルあてはめることで、各プロセスチェックし欠陥が起こる部分改善する作業継続的に行うというものである


シックスシグマ

ビジネス・プロセス極めてバラツキ小さい状態にすることを目的とした経営品質管理手法のことで す。σ(シグマ)とは、統計学用語標準偏差のことであり、平均からの「バラツキ」を示すもの。

シックスシグマ

※「大車林」の内容は、発行日である2004年時点の情報となっております。

シックス・シグマ

出典: フリー百科事典『ウィキペディア(Wikipedia)』 (2023/08/25 21:03 UTC 版)

シックス・シグマSix Sigma, Lean Six Sigmaとは、1980年代に米モトローラが開発した品質マネジメント英語版手法、または経営手法である[1][2]

その適用範囲は、主に製造業が中心であるが、製造業の製造部門に留まらず、営業部門、企画部門などの間接部門への適用、更にはサービス業などの非製造業への適用も多い。統計分析手法、品質管理手法を体系的に用いて製品製造工程などの各種プロセスの分析を行い、原因の特定やそれへの対策を行って、不良率の引き下げや顧客満足度の向上などをしていく。

概要と歴史

シックス・シグマの語源となっているのは、統計学における標準偏差を意味するσである。ある品質特性値が(平均値、標準偏差σ)の正規分布に従う製品不良の発生状態において、「100万回の作業を実施しても不良品の発生率を3.4回に抑える」ことへのスローガンとしてシックス・シグマという言葉が使われ、定着していった。

モトローラのシックスシグマ開発に当たっては、日本の製造業で活発に行われているQCサークル活動を参考にしたとされる。ボトムアップ型かつ暗黙知が支配的な日本のQCサークル活動を、トップダウンで行う手法として、また統計学的な手法を取り入れた定量的評価を中心とした手法として開発された。モトローラで考案されたシックス・シグマは、GEが経営全体のプロセス改革に適用して発展させていった。1990年代後半になって日本にも紹介され、1999年東芝GEの手法に習い、さらに独自の改良を加えて全社的な適用を行っているほか、ソニーでも導入されている。

統計学の6σとの差異

シックス・シグマで主張する確率(3.4/1,000,000)は、正規分布で6σを超える確率とは異なる数値である。正規分布に従う製品不良の発生状態において、顧客仕様限界の幅を±6σとした場合、それから外れる確率は10億分の2、すなわち0.002ppm[3]である。シックス・シグマにおける値は3.4ppmであり、両者には大きな差がある。

6σの由来を示す。式を簡単にするために分布の上方だけを考えると、工程能力指数の一つである Cpk と顧客仕様限界 USL との関係は、

リーン・シックスシグマ組織構造

ブラックベルトは、シックス・シグマを遂行するにあたり中心となって推進する人物に授与される。ブラックベルトを補佐する資格として、グリーンベルトがある。

MAIC

MAICとは、シックス・シグマにおける行動プロセスである。QCサークル活動などおけるPDCAサイクルを発展させたものであるが、大きな特徴はM(Measurement)、A(Analysis)という現状分析に、より大きな主眼をおいていることである。

MAICの意味は次のとおりである。下記プロセスを持続的に繰り返す。

  1. Measurement:測定
  2. Analysis:分析
  3. Improvement:改善
  4. Control:改善定着の管理

方法論/Methodologies

DMAIC手法

DMAICの5つのステップ
Define(定義)、Measure(測定)、Analyze(分析)、Improve(改善)、Control(管理)のステップからなる経営変革手法であり、VOC(Voice of Customer、顧客の声)を基にして事業活動を分析し、データドリブンでプロセスの改善を進める。東芝は、シックスシグマ手法の提唱者であるマイケル・ハリー博士が創設したSix Sigma Academyから正規ライセンスを受けている。

DFACE手法

Design for Six Sigma手法の東芝版。米国スタンフォード大学と共同で開発した東芝独自の手法である。VOCを基にして、商品企画と製品開発プロセスを革新するもの。Define(定義)、Focus(現状認識)、Analyze(分析、目標設定)、Create(設計、最適化、検証)、Evaluate(確認、評価)のステップからなる。

DFSS/DMADV手法

DMADVの5つのステップ
DFSS("Design For Six Sigma")とも呼ばれ、
  • Define:定義
  • Measure:測定してCTQ(Critical To Quality)を特定する(Identify)。
  • Analyze:分析
  • Design:設計
  • Verify:検証

品質管理ツール・メソッド

DMAICやDMADV(DFSS)の各フェーズにおいて、以下の主要なツール・メソッドが用いられる。

東芝の経営変革2001運動(MI運動)

1998年から導入したシックスシグマ手法を用いた経営品質の向上を目的とした運動であり、次の四つの特徴をもっている。

  • 顧客第1の思想に基づきVOC(顧客の声)を事業活動の出発点にする。
  • トップダウンアプローチで事業全体の最適化を図る。
  • 組織を越えたプロジェクト活動を通して成果を達成する。
  • 強力な運動推進体制を整備し、グループ全体で展開する。

全体最適から掘り起こされた個々のプロジェクトを定着することによって着実な成果を積み上げていくものであり、東芝はこのシックスシグマ手法を採用したプロジェクト課題の実施にあたり、業績向上施策や業績のビジュアル化と利益向上につながるフォロー体制といった仕組みを独自に構築した。東芝MIはこれらの仕組みと二つの変革手法をMI運動を通して経営変革手法として体系化したものである。

脚注

  1. ^ The Inventors of Six Sigma”. 2005年11月6日時点のオリジナルよりアーカイブ。2023年2月2日閲覧。
  2. ^ Tennant, Geoff (2001). SIX SIGMA: SPC and TQM in Manufacturing and Services. Gower Publishing, Ltd.. p. 6. ISBN 0-566-08374-4. https://books.google.com/books?id=O6276jidG3IC 
  3. ^ erfc(6 / 2)”. Wolfram Alpha. 2019年5月6日閲覧。
  4. ^ erfc(9 / 2 / 2) / 2”. Wolfram Alpha. 2019年5月6日閲覧。

関連項目

外部リンク


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