FMEA
読み方：エフエムイーエー
別表記：故障モード影響解析、Failure Mode and Effect Analysis
FEMAは日本語では「故障モード影響解析」と訳されることもあります。
FEMAは、Failure Mode and Effect Analysis の略です。日本語の「故障モード影響解析」は、これを直訳した言葉です。
FEMAの「故障モード」とは
FEMAの「故障モード」（Failure Mode）とは、いわゆる故障（の要因）を抽象化・類型化した区分のことです。言い換えると、個別の具体的な（現象としての）故障とは別の、その「具体的な故障」を引き起こすことになる状態、を指す概念です。
たとえば、「本体パーツが破損する」「動作（起動）しない」「漏電する」といった概念区分が故障モードの例として挙げられます。
故障モードは類型化された概念区分にすぎませんが、その具体的な要因および結果（影響）は、製品の設計や部品などの要因によって異なります。FMEAでは、可能性として想定しうる故障モードを列挙した上で、故障モードがもたらす影響（現象としての故障）の重要度を分析し、重要度にもとづき対策の優先度を順位付けして、故障モードの発生原因を突き止め対策を講じます。言い換えれば、このような（方法論化された）分析の手順がFMEAと呼ばれているわけです。
IPA（独立行政法人情報処理推進機構）技術本部ソフトウェア高度化センターが発行した「情報処理システム高信頼化教訓集（ITサービス編）」 （ https://www.ipa.go.jp/files/000065007.pdf ）では、FMEAは故障モードという概念を駆使するこよによって「故障の質的予想を系統的に統一的に行うことが可能になる」と述べられています。
別表記：故障モード影響解析、Failure Mode and Effect Analysis
FMEAとは
FMEA（英: Failure Mode and Effect Analysis）とは、わかりやすくいえば「機械製品の故障・不具合がどこで発生しうるかを想定して抽出する分析手法」です。製品の設計や製造工程に含まれる可能性のある（潜在的な）故障の要因をあぶり出し、評価し、対策を講じることによって、製品の品質・信頼性を向上させ、ひいては製品の故障に起因する事故などの重大な事態を防ぎます。FEMAは日本語では「故障モード影響解析」と訳されることもあります。
FEMAは、Failure Mode and Effect Analysis の略です。日本語の「故障モード影響解析」は、これを直訳した言葉です。
FEMAの「故障モード」とは
FEMAの「故障モード」（Failure Mode）とは、いわゆる故障（の要因）を抽象化・類型化した区分のことです。言い換えると、個別の具体的な（現象としての）故障とは別の、その「具体的な故障」を引き起こすことになる状態、を指す概念です。たとえば、「本体パーツが破損する」「動作（起動）しない」「漏電する」といった概念区分が故障モードの例として挙げられます。
故障モードは類型化された概念区分にすぎませんが、その具体的な要因および結果（影響）は、製品の設計や部品などの要因によって異なります。FMEAでは、可能性として想定しうる故障モードを列挙した上で、故障モードがもたらす影響（現象としての故障）の重要度を分析し、重要度にもとづき対策の優先度を順位付けして、故障モードの発生原因を突き止め対策を講じます。言い換えれば、このような（方法論化された）分析の手順がFMEAと呼ばれているわけです。
IPA（独立行政法人情報処理推進機構）技術本部ソフトウェア高度化センターが発行した「情報処理システム高信頼化教訓集（ITサービス編）」 （ https://www.ipa.go.jp/files/000065007.pdf ）では、FMEAは故障モードという概念を駆使するこよによって「故障の質的予想を系統的に統一的に行うことが可能になる」と述べられています。
故障モード影響解析
読み方：こしょうもーどえいきょうかいせき
別名：エフ・エム・イー・エー、FMEA
【英】：Failure Mode and Effect Analysis
製品またはプロセスについて、問題が発生する前に問題（故障モード）を識別し、予防する体系的な手法であり、「設計FMEA」と「工程FMEA」の2種類がある。
「設計FMEA」は、設計段階において、製品の故障モードを含めた設計以降の後工程（顧客まで）で発生する問題(リスク)を予測し、定量的に重みづけをした上で、リスク低減の方策(設計施策・製造施策)を実施する。信頼性、製造性の高い設計を目的に使われる。
「工程FMEA」は、製造品質に影響を及ぼすと考えられる製造プロセス上の品質不具合(リスク)を特定し、定量的に重みづけをした上で、リスク低減の方策(対策・管理)を実施する。新工程の早期安定化や工程の改善のために使われる。
また、自動車部品産業のISO9001セクター規格であるISO/TS16949において、コアツールとしてFMEAが要求されている。
別名：エフ・エム・イー・エー、FMEA
【英】：Failure Mode and Effect Analysis
製品またはプロセスについて、問題が発生する前に問題（故障モード）を識別し、予防する体系的な手法であり、「設計FMEA」と「工程FMEA」の2種類がある。
「設計FMEA」は、設計段階において、製品の故障モードを含めた設計以降の後工程（顧客まで）で発生する問題(リスク)を予測し、定量的に重みづけをした上で、リスク低減の方策(設計施策・製造施策)を実施する。信頼性、製造性の高い設計を目的に使われる。
「工程FMEA」は、製造品質に影響を及ぼすと考えられる製造プロセス上の品質不具合(リスク)を特定し、定量的に重みづけをした上で、リスク低減の方策(対策・管理)を実施する。新工程の早期安定化や工程の改善のために使われる。
また、自動車部品産業のISO9001セクター規格であるISO/TS16949において、コアツールとしてFMEAが要求されている。
FMEA
英語 failure mode and effect analysis
故障モード影響解析。設計段階で製品の故障を予測し、未然に故障を除去する手法のこと。製品に潜在する故障を見出すために、考えられる部品の故障モードを抽出し、その影響をサブシステム、システムへと上位展開することにより、製品の故障への影響を解析する。信頼性向上の手法として、広く応用されている。
※「大車林」の内容は、発行日である2004年時点の情報となっております。
FMEA
読み方：えふえむいーえい
【英】：FMEA (failure mode and effects analysis)
【英】：FMEA (failure mode and effects analysis)
【えふえむいーえい (FMEA (failure mode and effects analysis))】
「設計の不完全や潜在的な欠点を見出すための構成要素の故障モードとその上位アイテムへの影響を解析する技法. 特に影響の致命度の格付けを重視する場合はFMECA (failure mode effects and criticality analysis) という (JIS Z8115)」. 予測される故障モード, 影響の重大性, 発生頻度, 検知の難易度, 最初に検知できる時点, 検知方法等の評価項目によって故障モードの上位アイテムへの影響を解析する予測に基づく未然防止の手法として有用である.
「OR事典」の他の用語
| 信頼性・保全性： | FMEA FTA MTTF アベイラビリティ エージング コヒーレントシステム システムの信頼性設計 |
FMEA
出典: フリー百科事典『ウィキペディア（Wikipedia）』 (2022/12/24 22:10 UTC 版)
故障モード影響解析(FMEA)（えふえむいーえー、英: Failure Mode and Effect Analysis）は、故障・不具合の防止を目的とした、潜在的な故障の体系的な分析方法である。
- ^ ここでは、簡潔に記述してある旧版（JIS Z 8115:1981）の定義を述べた。現在のJIS Z 8115：2000「ディペンダビリティ（信頼性）用語」では、「フォールトモード・影響解析」の中で、「あるアイテムにおいて，各下位アイテムに存在し得るフォールトモードの調査，並びにその他の下位のアイテム及び元のアイテム，さらに，上位のアイテムの要求機能に対するフォールトモードの影響度の決定を含む定性的な信頼性解析手法。FMEAは、設計の不具合及び潜在的な欠点を見出すために実施される。」と規定されている。
- ^ JIS Z8115:1981。JIS Z8115:2000も参照のこと。
- ^ a b 久米均『設計開発の品質マネジメント』日科技連出版社,1999年,pp.141-143
- ^ このかもしれない(実際に起こるかどうかは問題ではない)を強調するため、故障モードは「潜在的故障モード(potential failure mode)」という言い方もされる。
- ^ Procedure for performing a failure mode effect and criticality analysis, November 9, 1949, United States Military Procedure, MIL-P-1629
- ^ Sperber, William H. and Richard F. Stier. "Happy 50th Birthday to HACCP: Retrospective and Prospective". FoodSafety magazine. December 2009-January 2010. pp. 42, 44-46.
- ^ 牧野鐵治「FMEAとFTA」真壁肇 編『改訂版 信頼性工学入門』日本規格協会,1996年,p126
- ^ Quality Associates International's History of FMEA
- ^ E. Fadlovich, Performing Failure Mode and Effect Analysis
- ^ Kmenta, Steven; Koshuke Ishii (November 2004). "Scenario-Based Failure Modes and Effects Analysis Using Expected Cost". Journal of Mechanical Design 126 (6): 1027. doi:10.1115/1.1799614.
- ^ Mcdermottほか、pp.28-29
- ^ 金子龍三『先端技術者のためのトラブルシューティング技術』日科技連出版社,2005年,pp.85-99
- ^ Mcdermottほか、pp.33-34
- ^ Mcdermottほか、pp.26-27
- ^ Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation『POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (Reference Manual 4th Edition)』AIAG,2008年,p11
- ^ とにかく故障モードを漏れなく列挙することが大事なので、時には逆に見て見落としがないかどうか確かめることもよい場合があるかもしれない。ただし、ある故障を挙げ、その原因を数え上げていく手法はFTAと呼ばれる手法である。
- ^ 例えばAIAGのマニュアル(Chryslerほか、p74)を参照。そこには自動車のドアパネル内側へのワックス塗布工程に対する工程FMEAの例を掲載している。
- ^ Mcdermottほか、pp.34-35
- ^ 安全分析において、HAZOP, FMEA, FTAの組み合わせによる リスクアセスメントの進め方,小川明秀, 安全工学シンポジウム2015,日本学術会議, 2015.7, https://www.slideshare.net/kaizenjapan/hazopogawa2015
- ^ a b 久米、pp.145-147
- ^ Mcdermottほか、pp.37-40
- ^ 石田、pp.78-81
- ^ 浅井輝久「工程FMEAのIT展開に実施」クオリティフォーラム2003,日本科学技術連盟,2003年,pp209～214
- ^ Chryslerほか、p.136
- ^ 石田、p.82
- ^ a b c JIS Z8115:2000「ディペンダビリティ（信頼性）用語」より。
- ^ 「プロセスFMEAを実施する場合、プロセスの5大要素の観点から考察することは有用である。すなわち、人、材料、設備、方法及び環境である。」 McDermottほか
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