インジェクションブロー成形

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インジェクションブロー成形(射出吹込み成形)

出典: フリー百科事典『ウィキペディア（Wikipedia）』 (2021/03/10 07:16 UTC 版)

「ブロー成形」の記事における「インジェクションブロー成形(射出吹込み成形)」の解説

射出吹込み成形や２軸延伸ブロー成形とも呼ばれ射出成形とブロー成形を組み合わせた成形法で両者の利点を取り入れている。射出成形により試験管状の有底パリソン（プリフォーム）を成形してからブロー成形に使用する。ダイレクトブロー成形に比べ、高精度でバリ取り等の後工程がなく延伸倍率が高くなることから強度に優れ、その結果肉薄化が可能となって使用樹脂量を減らすことができる。射出成形とブロー成形を連続して行うホットパリソン・インジェクション・ブロー法（１ステージ法）と、一度冷却してから別のブロー成形機で加熱軟化成形するコールドパリソン・インジェクション・ブロー法（２ステージ法）があり、それぞれに長所短所がある。 ホットパリソン・インジェクション・ブロー 連続して成形するので再加熱の必要性がないのでコールドパリソン・インジェクション・ブローと比較してエネルギーの無駄が少なく、また機器の設置面積も少なくて済む。射出成形とブロー成形の金型の取り数が同数の場合、射出成型工程のサイクル時間がより長くなるため、ブロー成型の能力が過剰となる。この問題を解消するため、ブロー成形の金型数を射出成形の金型数の約数とした装置も存在するが、今度は射出成形後からブロー成形までの所要時間にばらつきが生じる為、温度条件の難易度が増す。なお、もともとは直接ブロー成形で使用される連続した中空のパイプ状のものをホットパリソンと呼んでおり、混同に注意が必要である。 コールドパリソン・インジェクション・ブロー 再加熱するのでエネルギーの無駄がある一方で、ブロー成形時のプリフォームの温度条件を一定としやすいので、製品品質の安定に繋がる。歴史的には１ステージ法より早く登場し、射出成形とブロー成形が独立していることから、それぞれ個別に機器の大型化が進み、現在では比較的大量生産に向けた規模の設備が主流である。この方式の最大のメリットは、比較的技術難易度の低いブロー成形だけを飲料メーカーなどが自社で行えるようになった点であり、従来外部から缶や瓶を調達する場合には、ほとんど空気を運送していたも同然だったものが、プリフォームであれば見かけ比重は樹脂ペレットとほぼ同程度に密であり、運送コストの削減に加え、最終製品の需要に応じて容器を製造することができ、中間在庫の削減を可能とした。海外ではこのためのプリフォームの市場が発展したが、日本ではプリフォームを外販する製造者が少なく、この製法は大手の飲料メーカーや、容器メーカーに限られていた。