Total productive maintenance

マネジメント用語集

TPM活動

読み方：ティー・ピー・エムかつどう
【英】：Total Productive Maintenance

TPMとは、Total Productive Maintenanceの略で、「生産効率を極限まで高めるための全社的生産革新活動」である。

TPM活動の基本は、現場の小集団での、設備を対象とした改善活動である。

1971年に提唱され、1980年代に自動車産業で急速に普及し始め、半導体、装置産業に広がり、現在では食品産業などあらゆる業種に取り入れられている。

初期段階は生産部門を中心とした設備の生産性向上を狙った活動であったが、現在では設計・技術部門、事務間接部門も含めた全社活動になっている。

活動のねらいは災害ゼロ、不良ゼロ、故障ゼロなど効率を阻害するあらゆるロス、ムダを徹底的に排除し、生産効率を極限まで高めて行くことであるが、同時にこの活動を通して、そこに働く人々の考え方、行動も変えて行くことを狙っている。

活動は、(1)個別改善、(2)自主保全、(3)計画保全、(4)教育訓練、(5)製品・設備の開発管理、(6)品質保全、(7)管理間接部門の効率化、(8)安全衛生環境の管理　の「8本柱（活動）」で展開していく。

TPM活動は最低3年は必要であるが、完遂した企業では生産性1.5倍、不良1/10、故障1/20　などの大きな効果を出している。

ウィキペディア

総合的設備管理

出典: フリー百科事典『ウィキペディア（Wikipedia）』 (2020/12/31 00:07 UTC 版)

総合的設備管理（そうごうてきせつびかんり、TPM;Total Productive Maintenance）とは、企業などにおいて、製造設備の保守管理を総合的に行い、設備停止時間の減少を目指し、生産性の向上を計る活動。1971年に日本プラントメンテナンス協会（のちの日本プラントメンテナンス協会）により提唱された。アメリカ合衆国のPM（Productive Maintenance）がもとになっているが、活動範囲を設備管理部門に限定せずトップから第一線まで全員参加で推進するところに特色がある。1971年にトヨタグループの日本電装（のちのデンソー）が日本プラントメンテナンス協会のPM賞を受賞したことをきっかけにトヨタグループ各社から普及が始まった。日本語では「全員参加の生産保全」と訳されることもある。

内容

総合的設備管理は、設備効率を最高にすることを目標にして、設備の一生涯を対象としたPM（予防保全）のトータルシステムを確立し、設備の計画部門、保全部門、使用部門などのあらゆる部門にわたって、トップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、動機づけ管理、すなわち小集団活動によりPM（予防保全）を推進することをいう。

1. 個別改善（ロス削減のための設備の改善）
2. 自主保全（オペレータの保守作業の分担）
3. 計画保全（保守作業の適切なスケジュール管理）
4. 教育訓練（保全技能に関する教育と訓練）
5. 初期管理（開発・設計段階での手順の明確化など）
6. 品質保全（設備の保守管理による製品の品質確保）
7. 管理間接部門活動（事務部門や開発部門の生産部門への支援など）
8. 安全・環境管理（無事故・無災害・環境への配慮）

関連項目

• 製造に関する記事一覧
• 品質管理
• 設備総合効率

外部リンク

• すぐわかるTPM入門
• 『ＴＰＭとは | 組織・沿革 | 公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会』 日本プラントメンテナンス協会。 オリジナルの2016年3月5日時点によるアーカイブ。https://web.archive.org/web/20160305023854/http://www.jipm.or.jp/company/tpm.html。