リーン生産システム
読み方：リーンせいさんシステム
【英】：Lean Production System
1985年にマサチューセッツ工科大学で始まった「日本の自動車会社はなぜ強いか、その生産システムはどうなっているのか」を研究するプロジェクトの結果として、「リーン（ぜい肉を削ぎ落とした）生産システム」が提案された。
それまでの欧米の自動車会社は、相変わらずヘンリー・フォードの大量生産システムを踏襲していた。その典型としてゼネラルモーターズのフレミンハム工場と、日本の自動車工場の典型としてトヨタ自動車の高岡工場が、徹底的に比較分析され、その結果をまとめたものである。
リーン生産システムでは、単に社内の生産システムだけではなく、部品発注の仕方や発注先の選定基準、外注会社との共同開発体制などにも触れられている。
リーン生産では、標準化された製品を大量に造るのではなく、労働者のチーム編成と応用力のある自動機械（例えばロボット）を用い、多品種の製品を適量造ることを目指している。
同システムの結果として、設備投資額・スペース・在庫の半減化、製品開発期間の短縮化がうたわれた。
【英】：Lean Production System
1985年にマサチューセッツ工科大学で始まった「日本の自動車会社はなぜ強いか、その生産システムはどうなっているのか」を研究するプロジェクトの結果として、「リーン（ぜい肉を削ぎ落とした）生産システム」が提案された。
それまでの欧米の自動車会社は、相変わらずヘンリー・フォードの大量生産システムを踏襲していた。その典型としてゼネラルモーターズのフレミンハム工場と、日本の自動車工場の典型としてトヨタ自動車の高岡工場が、徹底的に比較分析され、その結果をまとめたものである。
リーン生産システムでは、単に社内の生産システムだけではなく、部品発注の仕方や発注先の選定基準、外注会社との共同開発体制などにも触れられている。
リーン生産では、標準化された製品を大量に造るのではなく、労働者のチーム編成と応用力のある自動機械（例えばロボット）を用い、多品種の製品を適量造ることを目指している。
同システムの結果として、設備投資額・スペース・在庫の半減化、製品開発期間の短縮化がうたわれた。
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