トヨタ生産方式

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出典: フリー百科事典『ウィキペディア（Wikipedia）』 (2023/10/25 09:25 UTC 版)

基本概念

トヨタ生産方式は第二次世界大戦前のアメリカの自動車産業におけるライン生産方式などを研究し、豊田喜一郎らが提唱していた考えを大野耐一らが体系化したものである。また、戦争中に熟練工を徴兵されたことによる生産力の低下を補う方法として開発されていた経緯もある。（トヨタ生産方式、40ページ）

その柱となるのが“7つのムダ”削減、ジャストインタイム、標準作業時間に代表される現場主義、自働化である。

なお、トヨタ生産方式の確立にあたって、NPS（New Production System）研究会へと引き継がれ、現在^[いつ?]に生きている。

ジャストインタイム（Just In Time；JIT）
かんばん（Kanban）
ムダ（Muda）
平準化（Heijunka）
アンドン（Andon）
ポカヨケ（Poka-yoke）
自働化（Jidoka）
改善（Kaizen）
見える化（Mieruka）
標準作業時間

7つのムダ

トヨタ生産方式では、ムダを「付加価値を高めない各種現象や結果」と定義している。このムダを無くすことが重要な取り組みとされる。ムダとは、代表的なものとして以下の7つがあり、それを「7つのムダ」と表現している。

作り過ぎのムダ
手待ちのムダ
運搬のムダ
加工そのもののムダ
在庫のムダ
動作のムダ
不良をつくるムダ

「手待ち（てまち）のムダ」は、「手持ち（てもち）のムダ」と誤表記・誤解される場合がある。また、上記のムダを改善しないことを8つ目のムダとすることもある。

「加工」の「か」、「在庫」の「ざ」、「作りすぎ」の「っ」、「手待ち」の「て」、「動作」の「と」、「運搬」の「う」、「不良」の「ふ」、と頭文字を取れることから、「飾って豆腐」とも呼ばれている。

ジャストインタイム

詳細は「ジャストインタイム生産システム」を参照

かんばん方式

一般にはジャストインタイム生産システムとして知られている。ジャストインタイムで生産するために考えられた方式で、元々は「スーパーマーケット方式」と呼ばれた^[2]。これは作業の前工程をスーパーマーケット、後工程をスーパーの顧客に見立て、スーパーマーケットである前工程は「顧客」にとって必要十分な量の部品を予想して生産し、顧客である後工程は必要に応じて「スーパーマーケット」に部品を受け取りに行くというもの^[2]。

これによりそれまで生じていた部品の需供の不一致の解消を図り、無駄を削減した。この方式で後工程が前工程に部品を受け取りに行くときに発行する帳票を「かんばん」と称したことから、この方式はかんばん方式と呼ばれる^[2]。

なお、サプライ・チェーン・マネジメントでは類似したアイデアを前工程・後工程の二段階ではなく多段の工程に対して連鎖的に適応する^[3]。またMRP/MPR2では前工程を基準に考えていく「押し出し方式」なのに対し、かんばん方式では後工程から遡って逆順に考えるので、かんばん方式は「引っ張り方式（プル方式）」とも呼ばれる^[3]。